مسائل اصلی کنترل مواد و بهینه سازی فرآیند در ترموفرم سازی خلاء ورق ضخیم

چگونه دستگاه ترموفرم کننده خلاء ورق ضخیم نقص های تشکیل دهنده ناشی از گرمایش ناهموار مواد ورق ضخیم را حل کنید؟

در فرآیند تشکیل مواد ورق ضخیم ، گرمایش ناهموار عامل مهمی است که منجر به ایجاد نقص می شود ، از جمله اما محدود به یکنواختی سطح ، غلظت استرس داخلی ، انحراف ابعادی و غیره ، که به طور جدی بر کیفیت محصول و کارآیی تولید تأثیر می گذارد. برای حل این مشکل ، باید اقدامات جامع از ابعاد متعدد انجام شود. ​

با بهینه سازی تجهیزات گرمایش می توان یکنواختی گرمایش را بهبود بخشید. از عناصر گرمایشی با دقت و یکنواختی بالاتر ، مانند لوله های گرمایش مادون قرمز مخصوص یا صفحات گرمایشی استفاده کنید تا از توزیع گرمای یکنواخت تر اطمینان حاصل شود. در عین حال ، طرح تجهیزات گرمایش را تنظیم کرده و به طور منطقی موقعیت و فاصله عناصر گرمایش را با توجه به شکل و اندازه مواد ترتیب دهید تا از گرم کردن لکه های کور جلوگیری کنید. ​

معرفی سیستم های کنترل هوشمند بسیار مهم است. از سنسورهای دما برای نظارت بر سطح و دمای داخلی مواد در زمان واقعی استفاده می شود و قدرت گرمایش به صورت پویا از طریق مکانیسم بازخورد تنظیم می شود. به عنوان مثال ، هنگامی که یک منطقه خاص برای دمای پایین تر تشخیص داده می شود ، سیستم به طور خودکار قدرت عنصر گرمایش را در آن منطقه افزایش می دهد تا به کنترل دقیق دما برسد. علاوه بر این ، فناوری شبیه سازی می تواند برای شبیه سازی فرآیند گرمایش قبل از تولید ، پیش بینی مشکلات گرمایش ناهموار و بهینه سازی برنامه گرمایش از قبل باشد.

مهارت و تجربه اپراتورها نباید نادیده گرفته شود. اپراتورها باید به طور مرتب برای تسلط بر پارامترهای صحیح فرآیند گرمایش و روشهای عملیاتی آموزش ببینند و بتوانند فرآیند گرمایش را با توجه به خصوصیات مختلف مواد و نیازهای محصول به طور انعطاف پذیر تنظیم کنند و از این طریق به طور موثری نقص قالب های ناشی از گرمایش ناهموار را کاهش می دهند. ​

سعادت استراتژی کنترل دما منطقه گرمایش منطقه

کنترل دمای منطقه گرمایش یک وسیله مؤثر برای حل مشکل گرمایش ناهموار مواد ورق های ضخیم است. با تقسیم صفحه گرمایش به چندین منطقه کنترل مستقل ، دمای مناطق مختلف را می توان به طور دقیق تنظیم کرد تا نیازهای گرمایشی از اشکال پیچیده و مواد مختلف را برآورده کند. ​

هنگام منطقه بندی صفحه گرمایش ، شکل ، اندازه و الزامات قالب گیری مواد باید کاملاً در نظر گرفته شود. برای ورق های ضخیم مواد به شکل نامنظم ، مناطق را می توان با توجه به کانتورها و قطعات کلیدی آنها تقسیم کرد تا اطمینان حاصل شود که مناطق کلیدی می توانند دمای مناسب را بدست آورند. به عنوان مثال ، برای موادی که در لبه ها نازک تر هستند و در وسط ضخیم تر هستند ، می توان ناحیه لبه و ناحیه میانی را به طور جداگانه کنترل کرد تا سطح لبه در دمای کمی پایین تر شود تا از گرمای بیش از حد جلوگیری شود. ​

انتخاب استراتژی کنترل دما نیز بسیار مهم است. روشهای کنترل دما متداول شامل کنترل PID ، کنترل فازی و غیره است. کنترل PID دارای ویژگی های دقت کنترل بالا و ثبات خوب است و برای مواردی که نیازهای بالایی برای کنترل دما دارد مناسب است. کنترل فازی می تواند بهتر با سیستم های پیچیده غیرخطی سازگار شود و از استحکام قوی نسبت به عوامل نامشخص برخوردار است. در برنامه های کاربردی ، می توانید روش کنترل دما مناسب را با توجه به وضعیت خاص انتخاب کنید ، یا روش های مختلف کنترل دما را برای دستیابی به بهترین اثر کنترل دما ترکیب کنید. ​

علاوه بر این ، سیستم کنترل دمای منطقه گرمایش باید به طور مرتب نگهداری و کالیبره شود تا از صحت اندازه گیری دما در هر منطقه و قابلیت اطمینان کنترل دما اطمینان حاصل شود. یک استراتژی کنترل دمای منطقه معقول می تواند به طور موثری یکنواختی گرمایش مواد ورق های ضخیم را بهبود بخشد و پایه خوبی برای فرآیندهای قالب بندی بعدی ایجاد کند. ​

سعادت بهینه سازی هم افزایی تابش مادون قرمز و گرمایش همرفت

گرمایش تابش مادون قرمز و گرمایش همرفت دو روش متداول برای گرم کردن مواد ورق ضخیم است که هر کدام دارای مزایا و مضرات خاص خود هستند. گرمایش تابش مادون قرمز از ویژگی های سرعت گرمایش سریع و راندمان بالا برخوردار است ، اما به راحتی می توان اختلاف درجه حرارت زیادی را بین سطح و داخل ماده ایجاد کرد. گرمایش همرفت می تواند گرمای مواد را به طور مساوی تر کند ، اما سرعت گرمایش نسبتاً کند است. بنابراین ، بهینه سازی هماهنگ این دو می تواند بازی کامل را به مزایای مربوطه خود و بهبود کیفیت گرمایش ارائه دهد. ​

در فرآیند بهینه سازی مشترک ، لازم است که نسبت معقول دو روش گرمایشی تعیین شود. با توجه به ویژگی های مورد نیاز مواد و محصول ، از طریق آزمایشات و تجزیه و تحلیل داده ها ، نسبت توزیع بهینه توزیع انرژی اشعه مادون قرمز و گرمایش همرفت را پیدا کنید. به عنوان مثال ، برای موادی که دارای هدایت حرارتی ضعیف هستند ، برای افزایش سرعت گرمایش می تواند به طور مناسب افزایش یابد. برای محصولاتی که نیازهای زیادی برای یکنواختی دما دارند ، می توان نسبت گرمایش همرفت را افزایش داد. ​

برای بهینه سازی دنباله کار دو روش گرمایش ، ابتدا می توانید از گرمایش تابش مادون قرمز استفاده کنید تا به سرعت دمای سطح مواد را افزایش دهید و سپس به گرمایش همرفت تغییر دهید تا به تدریج حتی دمای داخل ماده نیز خارج شود. همچنین می توانید از دو روش گرمایشی به طور متناوب با توجه به فرآیند گرمایش مواد برای دستیابی به افزایش پایدار و توزیع یکنواخت دما استفاده کنید. ​

ساختار تجهیزات گرمایش نیز باید بهینه سازی شود تا اطمینان حاصل شود که تابش مادون قرمز و گرمایش همرفت می توانند به طور مؤثر با هم کار کنند. به عنوان مثال ، شکل محفظه گرمایش و سیستم تهویه باید به طور منطقی طراحی شود تا هوای گرم بهتر بر روی سطح مواد جریان یابد و در حالی که از تأثیرگذاری در انتقال تابش مادون قرمز جلوگیری می کند ، اثر گرمایش همرفت را افزایش می دهد. از طریق بهینه سازی هماهنگ تابش مادون قرمز و گرمایش همرفت ، می توان کارآیی و کیفیت گرمایش مواد ورق ضخیم را بهبود بخشید و می توان از بروز نقص قالب گیری کاهش یافت.

سعادت روش نظارت در زمان واقعی دمای سطح مواد

دمای سطح مواد یک پارامتر اصلی در فرآیند تشکیل ورق ضخیم است. نظارت در زمان واقعی و دقیق دمای سطح مواد برای کنترل فرآیند گرمایش و اطمینان از کیفیت شکل گیری از اهمیت بالایی برخوردار است. در حال حاضر ، روشهای متداول برای نظارت بر زمان واقعی دمای سطح مواد به طور عمده به دو دسته تقسیم می شوند: تماس و عدم تماس. ​

روش های نظارت بر دمای تماس به طور عمده شامل ترموکوپل ها و مقاومت های حرارتی است. ترموکوپل ها مزایای سرعت پاسخ سریع و دقت اندازه گیری بالا را دارند و می توانند به طور مستقیم دمای سطح مواد را اندازه گیری کنند. با این حال ، آنها باید در طی فرآیند اندازه گیری با سطح مواد در تماس نزدیک باشند ، که ممکن است آسیب خاصی به سطح مواد وارد کند ، و برای دمای بالا ، حرکت با سرعت بالا یا اندازه گیری سطح مواد مشکل ساز مناسب نیست. مقاومتهای حرارتی از ویژگی های پایداری خوب و دامنه اندازه گیری گسترده برخوردار هستند ، اما سرعت پاسخ آنها نسبتاً کند است. ​

متداول ترین روش نظارت بر دمای غیر تماس با فناوری اندازه گیری دمای مادون قرمز است. اندازه گیری دمای مادون قرمز دما را با تشخیص تابش مادون قرمز ساطع شده از سطح یک جسم اندازه گیری می کند. این مزایای عدم تماس ، سرعت پاسخ سریع و دامنه اندازه گیری گسترده را دارد. این می تواند بدون تأثیر سطح سطح مواد ، اندازه گیری دما سریع و دقیق را بدست آورد. علاوه بر این ، از تصاویر حرارتی مادون قرمز می توان برای به دست آوردن تصاویر توزیع دما در سطح مواد استفاده کرد ، به طور شهودی تغییرات دما را مشاهده می کند و به سرعت مناطق دمای غیر طبیعی را کشف می کند. ​

به منظور بهبود صحت و قابلیت اطمینان نظارت بر دما ، می توان از روشهای مختلف نظارت در ترکیب استفاده کرد. به عنوان مثال ، از ترموکوپل ها می توان در رابطه با دماسنجهای مادون قرمز برای اندازه گیری دمای دقیق محلی و دماسنجهای مادون قرمز برای نظارت بر توزیع دما کلی استفاده کرد ، در نتیجه به نظارت جامع و واقعی در دمای سطح مواد. در عین حال ، سیستم نظارت بر دما باید به طور مرتب کالیبره و نگهداری شود تا از صحت داده های اندازه گیری اطمینان حاصل شود.

چگونه می توان از نازک شدن و پارگی موضعی با نسبت کشش زیاد جلوگیری کرد؟

در فرآیند تشکیل ورق ضخیم ، هنگامی که مواد نیاز به تشکیل با نسبت کشش بالا دارند ، نازک شدن موضعی یا حتی ترک خوردگی مستعد است که نه تنها بر کیفیت محصول تأثیر می گذارد بلکه ممکن است منجر به وقفه تولید شود. برای جلوگیری از چنین مشکلاتی ، لازم است از جنبه های مختلفی مانند انتخاب مواد ، بهینه سازی پارامتر فرآیند و طراحی قالب شروع شود.

از نظر انتخاب مواد ، موادی با خواص کششی خوب و انعطاف پذیری باید ترجیح داده شوند. خصوصیات مکانیکی مواد مختلف متفاوت است. انتخاب مواد مناسب می تواند توانایی قالب گیری مواد را با نسبت کشش بالا بهبود بخشد. به عنوان مثال ، برخی از مواد پلیمری با پلاستیک سازهای اضافه شده یا مواد افزودنی ویژه دارای خواص کششی قابل توجهی هستند و برای قالب گیری نسبت کشش بالا مناسب تر هستند.

بهینه سازی پارامترهای فرآیند کلید است. در فرآیند کشش ، کنترل منطقی سرعت کشش ، دمای کشش و نیروی کششی بسیار مهم است. اگر سرعت کشش خیلی سریع باشد ، به راحتی می توان تغییر شکل موضعی مواد را ایجاد کرد و زمان تنظیم آن وجود ندارد که منجر به نازک شدن و پارگی شود. اگر دمای کشش خیلی کم باشد ، انعطاف پذیری مواد کاهش می یابد و خطر پارگی افزایش می یابد. بنابراین ، تعیین بهترین ترکیب پارامترهای فرآیند کشش از طریق آزمایشات و تجزیه و تحلیل شبیه سازی ضروری است. در عین حال ، روش کششی تقسیم شده برای افزایش تدریجی نسبت کشش برای جلوگیری از کشش بیش از حد یک بار اتخاذ شده است ، به طوری که این ماده زمان کافی برای آرامش استرس و تنظیم تغییر شکل دارد.

طراحی قالب همچنین نقش مهمی در جلوگیری از نازک شدن و ترک خوردگی محلی دارد. طراحی معقول شعاع انتقال قالب ، زبری سطح و شیب دفع کننده می تواند اصطکاک و غلظت استرس مواد را در طی فرآیند کشش کاهش دهد. علاوه بر این ، تنظیم یک ساختار پشتیبانی مناسب یا دستگاه قالب گیری کمکی بر روی قالب ، مانند بلوک های پشتیبانی ، دنده های کششی و غیره ، می تواند به طور مؤثر مواد را برای جلوگیری از بی ثباتی موضعی مواد تحت نسبت های کششی بالا محدود و راهنمایی کند. ​

سعادت فشار قبل از تورم (پیش کشش) فشار و تطبیق سرعت

قبل از تورم (پیش کشش) یک فرآیند مهم در فرآیند تشکیل ورق ضخیم است. تطبیق معقول فشار و سرعت قبل از تورم به طور مستقیم بر کیفیت مواد و عملکرد محصول تأثیر می گذارد. فشار نادرست و تطبیق سرعت ممکن است منجر به مشکلاتی مانند کشش مواد ناهموار و انحراف بزرگ ضخامت شود. ​

هنگام تعیین فشار و سرعت قبل از تورم ، ابتدا باید ویژگی های مواد در نظر گرفته شود. مواد مختلف نسبت به فشار و سرعت حساسیت متفاوتی دارند. به عنوان مثال ، برای مواد سخت تر ، یک فشار بزرگتر قبل از تورم و سرعت کندتر لازم است تا اطمینان حاصل شود که می توان مواد را به طور کامل تغییر شکل داد. در حالی که برای مواد نرم تر ، فشار را می توان به طور مناسب کاهش داد و سرعت آن افزایش یافت.

ثانیا ، لازم است آن را با توجه به شکل و اندازه محصول تنظیم کنید. برای محصولاتی که دارای اشکال پیچیده و عمق بزرگ هستند ، فشار قبل از تورم باید با توجه به قسمت های مختلف متفاوت تنظیم شود تا اطمینان حاصل شود که مواد به طور مساوی می توانند حفره قالب را بپوشانند. در عین حال ، سرعت قبل از کشش نیز باید با فشار هماهنگ شود. هنگامی که فشار زیاد است ، برای جلوگیری از پارگی مواد ، سرعت نباید خیلی سریع باشد. هنگامی که فشار کم است ، می توان سرعت را به درستی افزایش داد تا راندمان تولید بهبود یابد. ​

علاوه بر این ، تطبیق فشار و سرعت از قبل منفجر می تواند از طریق آزمایش ها و شبیه سازی ها بهینه شود. در طول آزمایش ، شرایط تشکیل مواد تحت ترکیبات مختلف فشار و سرعت ثبت می شود و شاخص های مختلفی از جمله توزیع ضخامت و کیفیت سطح برای یافتن بهترین پارامترهای تطبیق مورد تجزیه و تحلیل قرار می گیرند. با شبیه سازی فرآیند از قبل دمیدن با نرم افزار شبیه سازی ، فرآیند تغییر شکل مواد را می توان به طور شهودی مشاهده کرد ، می توان مشکلات احتمالی را پیش بینی کرد و یک مرجع برای تولید واقعی ارائه می شود. با تطبیق معقول فشار و سرعت از قبل منفجر ، می توان کیفیت و کارآیی شکل گیری ورق ضخیم را بهبود بخشید و میزان قراضه کاهش می یابد. ​

سعادت رابطه بین طراحی کانتور قالب و جریان مواد

طراحی کانتور قالب یک عامل کلیدی است که در طول تشکیل ورق ضخیم بر جریان مواد تأثیر می گذارد. طراحی کانتور قالب معقول می تواند مواد را به طور مساوی هدایت کند ، از تجمع محلی ، نازک شدن و سایر مشکلات جلوگیری کند و از کیفیت قالب بندی محصول اطمینان حاصل کند.

شکل و اندازه کانتور قالب به طور مستقیم مسیر جریان و حالت تغییر شکل ماده را تعیین می کند. برای قالب هایی با اشکال پیچیده ، لازم است مقاومت در برابر جریان مواد از طریق فیله های انتقال معقول ، زاویه های پیش نویس ، دنده ها و سایر طرح های ساختاری کاهش یابد تا مواد بتوانند حفره قالب را به راحتی پر کنند. به عنوان مثال ، تنظیم فیله انتقال بزرگتر در گوشه قالب می تواند از غلظت استرس در هنگام جریان مواد جلوگیری کرده و از ترک خوردگی جلوگیری کند. یک زاویه پیش نویس معقول به مواد کمک می کند تا قالب را در حین demoسعادتding به راحتی ترک کند ، و همچنین در طی فرآیند قالب گیری ، جریان مواد را نیز مفید می کند. ​

زبری سطح قالب نیز بر جریان مواد تأثیر می گذارد. سطحی که خیلی خشن باشد باعث افزایش اصطکاک بین مواد و قالب می شود و مانع جریان مواد می شود. در حالی که سطحی که خیلی صاف باشد ممکن است باعث شود مواد روی سطح قالب بکشند و در مسیر مورد انتظار جریان پیدا کنند. بنابراین ، لازم است بر اساس ویژگی های مواد و الزامات قالب گیری ، زبری سطح مناسب قالب را انتخاب کنید. ​

علاوه بر این ، توزیع دما قالب نیز با جریان مواد ارتباط نزدیکی دارد. کنترل معقول دمای قسمتهای مختلف قالب می تواند ویسکوزیته و سیالیت ماده را تنظیم کند. به عنوان مثال ، افزایش مناسب دمای قالب در قسمت هایی که مواد آن دشوار است می تواند ویسکوزیته مواد را کاهش داده و جریان مواد را ترویج کند. کاهش دمای قالب در قطعات مستعد تغییر شکل می تواند سفتی مواد را افزایش داده و تغییر شکل مواد را کنترل کند. با بهینه سازی طراحی کانتور قالب و در نظر گرفتن کامل ویژگی ها و الزامات جریان مواد ، می توان کیفیت و کارآیی قالب ورق ضخیم را بهبود بخشید. ​

سعادت تأثیر روان کننده و انتخاب پوشش ضد استیک

در فرآیند قالب گیری ورق ضخیم ، انتخاب روان کننده ها و روکش های ضد چسبان تأثیر مهمی در قالب بندی کیفیت و راندمان تولید دارد. آنها می توانند اصطکاک بین مواد و قالب را کاهش دهند ، از چسبیدن مواد به سطح قالب جلوگیری کنند و از وقوع نقص قالب استفاده کنند. ​

عملکرد اصلی روان کننده ها تشکیل یک فیلم روان کننده بر روی سطح مواد و قالب برای کاهش ضریب اصطکاک است. انواع مختلف روان کننده ها از ویژگی های عملکرد متفاوتی برخوردار هستند و باید با توجه به ویژگی های ماده و الزامات فرآیند قالب گیری انتخاب شوند. به عنوان مثال ، برای فرآیندهای قالب گیری درجه حرارت بالا ، روان کننده های مقاوم در برابر درجه حرارت بالا مانند روان کننده های دی سولفید مولیبدن مورد نیاز است. برای محصولاتی که نیاز به کیفیت سطح بالایی دارند ، می توان از روان کننده های مبتنی بر آب بدون مانده استفاده کرد. در عین حال ، روش کاربرد و میزان روان کننده ها نیز نیاز به کنترل دقیق دارند. روان کننده بیش از حد یا خیلی کم ممکن است بر اثر قالب گیری تأثیر بگذارد. ​

پوشش ضد چسب یک پوشش مخصوص روی سطح قالب را تشکیل می دهد تا از چسبیدن مواد به قالب جلوگیری شود. روکش های ضد چسبنده متداول شامل پوشش های پلی تترا فلورو اتیلن (PTFE) و روکش های لاستیکی سیلیکون است. این روکش ها از مقاومت بسیار نچسب و سایش بسیار خوبی برخوردار هستند که می تواند به طور موثری از چسبیدن مواد به قالب و افزایش عمر خدمت قالب جلوگیری کند. هنگام انتخاب یک پوشش ضد چسب ، باید چسبندگی ، مقاومت در برابر خوردگی و سازگاری پوشش با مواد قالب در نظر گرفته شود. علاوه بر این ، ضخامت و یکنواختی پوشش ضد چسب نیز بر اثر ضد چسبنده آن تأثیر می گذارد و لازم است اطمینان حاصل شود که پوشش به طور مساوی روی سطح قالب پوشیده شده است.

انتخاب معقول روان کننده ها و روکش های ضد چسب و همچنین استفاده و نگهداری مناسب می تواند مشکلات اصطکاک و چسبندگی را در حین تشکیل ورق های ضخیم بهبود بخشد ، کیفیت سطح محصول و راندمان تولید را بهبود بخشد و هزینه های تولید را کاهش دهد.

چگونه می توان سیستم های فشار خلاء و هوا را هنگام قالب بندی هندسه های پیچیده بهینه کرد؟

در فرآیند تشکیل ورق های ضخیم با هندسه های پیچیده ، بهینه سازی سیستم فشار خلاء و فشار هوا برای اطمینان از اینکه مواد می توانند به طور دقیق حفره قالب را پر کرده و کیفیت قالب گیری خوبی کسب کنند ، بسیار مهم است. با تنظیم منطقی پارامترهای خلاء و فشار هوا ، می توان تغییر شکل و جریان مواد را به طور مؤثر کنترل کرد. ​

ابتدا چیدمان خطوط لوله خلاء و فشار هوا باید با توجه به شکل و اندازه محصول به طور منطقی طراحی شود. اطمینان حاصل کنید که خلاء و فشار هوا می تواند به طور مساوی روی سطح مواد عمل کند تا از فشار کافی یا بیش از حد محلی جلوگیری شود. برای قطعاتی که دارای اشکال پیچیده هستند ، می توان تعداد سوراخ های خلاء یا نازل های فشار هوا را برای بهبود راندمان انتقال فشار افزایش داد. ​

ثانیا ، کنترل زمان بندی خلاء و فشار هوا را بهینه کنید. در مرحله اولیه قالب گیری ، به طور مناسب درجه خلاء را افزایش دهید تا مواد بتوانند به سرعت سطح قالب را متناسب کرده و شکل دقیق قالب را ضبط کنند. در طی فرآیند قالب گیری ، به صورت پویا اندازه خلاء و فشار هوا را با توجه به تغییر شکل مواد تنظیم کنید تا اطمینان حاصل شود که مواد به طور مساوی می توانند حفره قالب را پر کنند. به عنوان مثال ، در مناطقی که پر کردن مواد دشوار است ، افزایش فشار هوا برای ارتقاء جریان مواد. در مناطقی که مستعد چین و چروک یا تغییر شکل هستند ، به طور مناسب درجه خلاء را افزایش دهید تا مواد نزدیک به سطح قالب باشند. ​

علاوه بر این ، لازم است تجهیزات سیستم خلاء و فشار هوا را انتخاب و نگهداری کنید. یک پمپ خلاء و منبع فشار هوا را با ظرفیت مکش کافی و ظرفیت خروجی فشار هوا انتخاب کنید تا اطمینان حاصل شود که می تواند نیازهای فرآیند قالب گیری را برآورده کند. به طور مرتب خطوط لوله فشار خلاء و هوا را بررسی و تمیز کنید تا از انسداد و نشت جلوگیری شود تا از ثبات و قابلیت اطمینان سیستم اطمینان حاصل شود. با بهینه سازی سیستم فشار خلاء و هوا ، می توان میزان موفقیت و کیفیت قالب ورق ضخیم هندسی پیچیده را بهبود بخشید. ​

سعادت کنترل زمان بندی خلاء چند مرحله ای

کنترل زمان بندی خلاء چند مرحله ای وسیله مهمی برای بهبود کیفیت قالب ورق ضخیم است. با تنظیم درجه های خلاء مختلف و زمان های جاروبرقی در مراحل مختلف ، می توان فرآیند تغییر شکل و پیوند مواد را بهتر کنترل کرد تا از نقص هایی مانند حباب و چین و چروک جلوگیری شود. ​

در مرحله اولیه قالب گیری ، از درجه خلاء بالاتر و زمان اگزوز کوتاه تر استفاده می شود تا مواد بتوانند به سرعت سطح قالب را قرار دهند و بیشتر هوا را بین مواد و قالب بیرون بیاورند. هدف از این مرحله این است که به مواد اجازه دهد شکل کلی قالب را در اسرع وقت ضبط کنند و پایه و اساس فرآیند قالب بندی بعدی را قرار دهند. ​

با پیشرفت فرآیند قالب بندی و وارد مرحله میانی ، درجه خلاء به طور مناسب کاهش می یابد و زمان پمپاژ تمدید می شود. در این مرحله ، این ماده در ابتدا قالب را نصب کرده است ، و درجه خلاء پایین می تواند فضای بافر خاصی را برای مواد در طی فرآیند تغییر شکل فراهم کند و از کشش بیش از حد یا پارگی مواد به دلیل خلاء بیش از حد جلوگیری کند. زمان پمپاژ طولانی تر به بیرون کشیدن بیشتر هوای باقیمانده بین مواد و قالب کمک می کند و باعث بهبود دقت مناسب می شود. ​

در مرحله آخر قالب گیری ، درجه خلاء مجدداً تنظیم می شود و مطابق با الزامات خاص محصول تنظیم می شود. برای برخی از محصولات با نیاز به کیفیت سطح بالا ، درجه خلاء را می توان به طور مناسب افزایش داد تا مواد از نزدیک سطح قالب را از نزدیک متناسب کنند و حباب های ریز و ناهموار را از بین ببرند. برای برخی از موادی که مستعد تغییر شکل هستند ، می توان درجه خلاء پایین تر را برای جلوگیری از تغییر شکل بیش از حد مواد قبل از demoسعادتding حفظ کرد. ​

با طراحی منطقی دنباله جاروبرقی چند مرحله ای ، فرآیند شکل گیری مواد را می توان با توجه به ویژگی های مواد و الزامات محصول به طور دقیق کنترل کرد ، بنابراین باعث بهبود کیفیت و پایداری شکل گیری ورق ضخیم می شود. ​

سعادت تنظیم پارامتر تشکیل فشار هوا به کمک هوا (APF)

شکل گیری کمک به فشار هوا (APF) یک فناوری تشکیل ورق ضخیم مؤثر است و تنظیم پارامتر آن مستقیماً بر اثر شکل گیری تأثیر می گذارد. پارامترهای اصلی APF شامل فشار هوا ، زمان کاربرد فشار هوا ، زمان نگهدارنده فشار و غیره است. تنظیم معقول این پارامترها کلید اطمینان از کیفیت محصول است. ​

تنظیم فشار هوا باید به طور جامع عواملی مانند ویژگی های ماده ، شکل و اندازه محصول را در نظر بگیرد. برای مواد سخت تر یا محصولات با اشکال پیچیده و عمق بیشتر ، برای فشار دادن مواد برای پر کردن حفره قالب ، فشار هوای بیشتری لازم است. برای مواد نرم تر یا محصولات با اشکال ساده ، فشار هوا را می توان به طور مناسب کاهش داد. به طور کلی ، فشار هوا باید در محدوده مناسب باشد. فشار بیش از حد هوا ممکن است باعث پارگی مواد یا آسیب قالب شود ، در حالی که فشار هوای بیش از حد کم اجازه نمی دهد که مواد به طور کامل شکل بگیرند. ​

زمان اعمال فشار هوا نیز بسیار مهم است. استفاده از فشار هوا خیلی زود ممکن است باعث شود که مواد بدون پیش گرم شدن یا تغییر شکل کافی استرس داشته باشند و در نتیجه نقص قالب ریزی و شکل ایجاد شود. استفاده از فشار هوا خیلی دیر ممکن است بهترین زمان قالب گیری را برای مواد از دست بدهد. بنابراین ، لازم است که به طور دقیق نقطه زمان استفاده از فشار هوا را با توجه به وضعیت گرمایش مواد و الزامات فرآیند قالب بندی تعیین کنید. ​

تنظیم زمان نگه داشتن مربوط به فرآیند درمان و شکل گیری مواد است. زمان نگهداری کافی می تواند به مواد اجازه دهد حفره قالب را تحت فشار هوا به طور کامل پر کنند و یک شکل پایدار را حفظ کنند تا از تغییر شکل پس از تغییر شکل جلوگیری شود. با این حال ، زمان نگه داشتن بیش از حد ، چرخه تولید را گسترش داده و راندمان تولید را کاهش می دهد. در تولید واقعی ، بهترین زمان نگهدارنده را می توان از طریق آزمایشات و تجزیه و تحلیل داده ها یافت. ​

علاوه بر این ، پارامترهایی مانند میزان افزایش و کاهش فشار هوا باید در نظر گرفته شود. تغییرات فشار هوا صاف می تواند نوسانات استرس در مواد را در طی فرآیند قالب گیری کاهش داده و کیفیت قالب گیری را بهبود بخشد. با تنظیم منطقی پارامترهای مختلف قالب گیری با کمک هوا ، از مزایای استفاده از فناوری APF می توان به طور کامل برای تولید محصولات قالب گیری ضخیم با کیفیت بالا استفاده کرد. ​

سعادت چیدمان و تجزیه و تحلیل کارآیی شکافهای اگزوز قالب

چیدمان معقول شیار اگزوز قالب برای اگزوز گاز در طی فرآیند قالب گیری ورق ضخیم بسیار مهم است ، که مستقیماً بر کیفیت قالب گیری و راندمان تولید محصول تأثیر می گذارد. یک طرح شیار اگزوز خوب می تواند به طور موثری از تولید نقص مانند حباب و منافذ جلوگیری کند ، به طوری که این ماده می تواند حفره قالب را به راحتی پر کند. ​

هنگام طراحی طرح شیار تهویه قالب ، ابتدا باید مسیر جریان مواد و منطقه جمع آوری گاز را در قالب تجزیه و تحلیل کنیم. معمولاً گاز به راحتی در گوشه های قالب ، سطح فراق و قسمت آخر پر کردن مواد جمع می شود. شیارهای تهویه باید در این مناطق تنظیم شوند. شکل و اندازه شیار تهویه نیز باید با دقت طراحی شود. شکل های شیار تهویه متداول شامل مستطیل و ذوزنقه است. عمق شیار تهویه نباید خیلی بزرگ باشد ، در غیر این صورت به راحتی باعث سرریز مواد می شود. عرض باید با توجه به سیالیت ماده و اندازه قالب به طور منطقی انتخاب شود تا اطمینان حاصل شود که می توان گاز را به راحتی تخلیه کرد. ​

تجزیه و تحلیل کارآیی شیار اگزوز وسیله ای مهم برای ارزیابی عقلانیت طراحی آن است. جریان گاز در طی فرآیند قالب گیری از طریق نرم افزار تجزیه و تحلیل شبیه سازی می تواند شبیه سازی شود ، می توان تخلیه گاز در قالب را مشاهده کرد و می توان چیدمان شیار اگزوز را ارزیابی کرد تا ببیند آیا منطقی است. در تولید واقعی ، اثر شیار اگزوز نیز می تواند از طریق آزمایشات قالب آزمایش شود. با توجه به نقص هایی مانند حباب و منافذ که در طول آزمایش قالب ظاهر می شوند ، شیار اگزوز قابل تنظیم و بهینه سازی است. ​

علاوه بر این ، شیارهای اگزوز قالب باید به طور مرتب تمیز و نگهداری شوند تا از جلوگیری از مسدود شدن آنها در اثر ناخالصی ها و تأثیرگذاری بر اثر اگزوز جلوگیری شود. با تنظیم منطقی شیارهای اگزوز قالب و انجام تجزیه و تحلیل و نگهداری کارآیی مؤثر ، می توان کیفیت و کارآیی تولید ورق ضخیم را بهبود بخشید و می توان میزان قراضه را کاهش داد.

چگونه می توان پس از تشکیل پایداری ابعادی و راندمان خنک کننده ورق های ضخیم را بهبود بخشید؟

در زمینه تشکیل ورق ضخیم ، پایداری ابعادی و راندمان خنک کننده پس از تشکیل ، شاخص های اصلی برای اندازه گیری کیفیت محصول و راندمان تولید هستند. به عنوان تجهیزات اصلی ، عملکرد و بهینه سازی پارامتر فرآیند دستگاه ترموفرم کننده خلاء ورق ضخیم نقش مهمی در دستیابی به این دو هدف دارد. بی ثباتی بعدی باعث می شود محصول در برآورده کردن نیازهای دقیق ناکام باشد ، در حالی که راندمان خنک کننده پایین چرخه تولید را افزایش داده و هزینه ها را افزایش می دهد. برای بهبود عملکرد این دو ، لازم است که به طور جامع فرآیند خنک کننده ، خصوصیات مواد و پیوندهای پس از فرآیند بر اساس دستگاه ترموفرم کننده خلاء ورق ضخیم بهینه سازی شود. ​

سعادت تأثیر سرعت خنک کننده بر تبلور و انقباض

سیستم کنترل دمای هوشمند مجهز در دستگاه ترموفرم کننده خلاء ورق ضخیم ، کلید تنظیم سرعت خنک کننده است. برای مواد پلیمری کریستالی ، دستگاه ترموفرم کننده می تواند با تعویض سریع مدار متوسط خنک کننده ، مهار تنظیم منظم زنجیره های مولکولی ، کاهش کریستالیت و در نتیجه کاهش حجم ناشی از کریستالیزاسیون ، به سرعت خنک کننده سریعتر برسد. با این حال ، خنک کننده خیلی سریع استرس حرارتی بیشتری را در داخل مواد ایجاد می کند و منجر به مشکلاتی مانند پیچ و تاب و تغییر شکل می شود. با استفاده از پلی پروپیلن (PP) به عنوان نمونه ، در یک دستگاه ترموفرم کننده خلاء ورق ضخیم ، هنگامی که سرعت خنک کننده خیلی سریع است ، تبلور آن کاهش می یابد و میزان انقباض محصول کاهش می یابد ، اما استرس باقیمانده داخلی به طور قابل توجهی افزایش می یابد ، و ممکن است پیچ و تاب و تغییر شکل در طول استفاده بعدی رخ دهد.

در مقابل ، سرعت خنک کننده آهسته تر به زنجیره مولکولی کمک می کند تا به طور کامل متبلور شود ، بلورین و خصوصیات مکانیکی محصول را بهبود بخشد ، اما زمان خنک کننده را طولانی تر می کند و تبلور بیش از حد باعث افزایش سرعت انقباض می شود و بر دقت بعدی تأثیر می گذارد. دستگاه ترموفرم کننده خلاء ورق ضخیم از تنظیم برنامه خنک کننده تقسیم شده پشتیبانی می کند. اپراتور می تواند تبلور را از طریق عملکرد سریع خنک کننده دستگاه ترموفرم در ابتدای قالب گیری سرکوب کند و به حالت خنک کننده آهسته تغییر کند تا استرس را در نزدیکی دمای اتاق آزاد کند و از توانایی دقیق کنترل دما دستگاه ترموفرمرینگ برای دستیابی به اثر قالب ریزی بهتر استفاده کند. ​

l بهینه سازی پیکربندی سیستم خنک کننده آب / سیستم خنک کننده هوا

طراحی یکپارچه سیستم خنک کننده دستگاه ترموفرم کننده خلاء ورق ضخیم ، پایه ای برای استفاده کارآمد از خنک کننده آب و خنک کننده هوا فراهم می کند. سیستم خنک کننده آب به دلیل چیدمان دقیق خط لوله در داخل دستگاه ترموفرم ، از مزیت سرعت خنک کننده سریع برخوردار است. هنگام پیکربندی ، خط لوله خنک کننده قالب از دستگاه ترموفرمینگ ترکیبی از موازی و سری را برای اطمینان از توزیع یکنواخت خنک کننده اتخاذ می کند. برای محصولات بزرگ ورق ضخیم ، چگالی خطوط لوله خنک کننده را می توان در قسمت های کلیدی قالب دستگاه ترموفرم (مانند گوشه ها و مناطق دیواری ضخیم) افزایش داد. پمپ آب در گردش دستگاه حرارتی می تواند سرعت جریان خنک کننده را به طور دقیق تنظیم کرده و با دستگاه کنترل دما برای کنترل دمای خنک کننده برای جلوگیری از استرس حرارتی در مواد به دلیل اختلاف بیش از حد دما همکاری کند. ​

در دستگاه های ترموفرم کننده خلاء ورق ضخیم ، سیستم خنک کننده هوا از طریق یک فن سرعت قابل تنظیم از خنک کننده ملایم و یکنواخت استفاده می کند. اپراتورها می توانند سرعت باد را بر روی صفحه کنترل دستگاه ترموفرمین با توجه به خصوصیات مواد و مرحله شکل گیری تنظیم کنند که می تواند اثر خنک کننده را تضمین کرده و مصرف انرژی را کاهش دهد. طراحی خروجی هوای منحصر به فرد دستگاه ترموفرمینگ می تواند به طور منطقی در یک موقعیت و زاویه خاص مرتب شود تا جریان هوا بتواند به طور مساوی سطح مواد را بپوشاند و از خنک کننده محلی ناهموار جلوگیری کند. برخی از دستگاه های گرمازانده ورق ورق ضخیم بالا همچنین از حالت های سوئیچینگ هوشمند و خنک کننده کامپوزیت بین خنک کننده آب و خنک کننده هوا پشتیبانی می کنند و بازی کامل به مزایای هر دو و دستیابی به خنک کننده کارآمد می دهند. ​

l روند شکل دهی پس از کاشت

دستگاه ترموفرم کننده خلاء ورق ضخیم از نزدیک با فرآیند شکل دهی پس از تغییر دادن برای اطمینان از ثبات ابعادی ، از نزدیک با فرآیند شکل گیری در ارتباط است. روش شکل گیری مکانیکی متداول را می توان از طریق دستگاه بستن اتوماتیک مجهز به دستگاه ترموفرمینگ حاصل کرد. این گیره ها برای رفع محصول و محدود کردن تغییر شکل آن با مکانیسم demoubling دستگاه ترموفرمینگ مرتبط هستند. برای محصولاتی که دارای اشکال ساده و اندازه های بزرگ هستند مناسب است. در حین کار ، سنسور فشار دستگاه ترموفرمینگ بر توزیع فشار گیره در زمان واقعی نظارت می کند تا از فشار یکنواخت اطمینان حاصل شود و از آسیب به سطح محصول جلوگیری شود. ​

فرآیند تنظیم گرما به عملکرد گرمایش ثانویه دستگاه ترموفرم کننده خلاء ورق ضخیم متکی است ، که محصول را به دمای خاصی گرم می کند و آن را برای مدت زمانی حفظ می کند تا استرس داخلی را آزاد کند و زنجیرهای مولکولی را دوباره تنظیم کند. برای برخی از موادی که به راحتی تغییر شکل می دهند ، مانند پلی کربنات (PC) ، پس از اتمام دستگاه ترموفرم ، از محفظه گرمایش می توان مستقیماً برای تنظیم گرما استفاده کرد. دقت کنترل دما دستگاه ترموفرم کننده می تواند اطمینان حاصل کند که دما و زمان تنظیم گرما نیازهای خاصیت مواد را برآورده می کند و به طور قابل توجهی پایداری بعدی محصول را بهبود می بخشد. از نظر تنظیمات شیمیایی ، دستگاه ترموفرم کننده خلاء ورق ضخیم می تواند با تجهیزات پاشش بعدی در ارتباط باشد تا سطوح پلاستیکی خاصی را بپوشاند تا انقباض و تغییر شکل مواد محدود شود. طراحی فرآیند خودکار دستگاه ترموفرمینگ ، بهره وری و صحت لینک تنظیمات شیمیایی را تضمین می کند. $